Elección del esmalte | Herramientas Tecnocolor® para determinar el Tipo de Aplicación
El sistema Tecnocolor® de Barnaba y Cía. SRL prorporciona al diseñador las herramientas necesarias para escoger la calidad y tipo de pintura, dado que existe una serie de condicionantes que inciden en la determinación del recubrimiento definitivo.
La selección final del esmalte es misión del profesional que interviene en el diseño, de acuerdo con las necesidades y requerimientos de la obra proyectada, compromiso en el que no puede haber lugar para el error.
Por esta razón, Barnaba y Cía. SRL provee asesoramiento directo a los diseñadores, para lograr los resultados más satisfactorios en función a las premisas de diseño.
Qué recubrimiento elegir
Muchos factores van a ser específicos de cada obra en particular; y a esto deben sumarse las características propias de cada tipo de esmalte, en consideraciones que van desde el desempeño, hasta los costos de aplicación y mantenimiento.
La prioridad que se asignará a estos factores es una tarea exclusiva del profesional, a partir de los requisitos de la obra:
- Aspectos estéticos-formales
- Aspectos funcionales, en cuanto a tipo e intensidades de uso
- Escala de construcción
- Recursos económicos disponibles
- Tipo de carpintería necesaria
- Factibilidad y perioricidad de las tareas de mantenimiento
- Características del entorno, en cuanto a:
- Condiciones climáticas
- Presencia de agentes químicos agresivos
Esta responsabilidad implica un conocimiento profundo de las calidades disponibles y de las cualidades propias de cada tipo de aplicación, de modo que sea posible arribar a la elección adecuada.
Criterios para la selección del esmalte
Tipo de obra:
Exigencias
Muy Elevadas
Si se trata de obras monumentales, edificios de gran altura –rascacielos–, fachadas de complejo mantenimiento (curtain walls), construcciones de uso intensivo, ambientes agresivos (costas marítimas, áreas industriales, zonas de alta montaña o desérticas, que poseen elevados niveles de radiación UV)
Tipo de esmalte:
Pinturas Líquidas de Alta Performance
Las opciones aconsejadas son los recubrimientos líquidos Duranar®, Coraflon® Ex, Interpon® D2000 o Trynar®.
Estos acabados pueden entregarse con garantía de 15 y 20 años.
Nota: Siempre debe tenerse en cuenta el plazo de obra, y si la obra tiene continuidad; si se realiza por etapas, es probable que, con el envejecimiento del recubrimiento, entre la primera y última construcción aparezcan diferencias en las propiedades de color: todos estos detalles se minimizan o eliminan con un sistema de esmaltes tipo PVDF.
Exigencias s
Superiores
Si las condiciones de trabajo no son extremas, pero se requiere un acabado de mejor calidad que los esmaltes estándar, con una consecuente mejora en los costos finales por minimización del mantenimiento
Pinturas Polvo con Garantía de 10 Años
Los esmaltes polvo Interpon® D1000 con garantía de 10 años sólo requieren mantenimientos preventivos (limpiezas periódicas de la superficie) para conservar el aspecto inicial a lo largo de toda su vida útil.
Exigencias normales
Si la obra tiene una escala residencial, institucional o comercial limitada, los usos no son intensivos, el ambiente es poco agresivo, y el presupuesto es más ajustado
Pinturas Estándar
Cuando el proceso de pintado cumple con los beneficios que provee el sistema Tecnocolor®, estos esmaltes, en polvo o líquidos, son una opción conveniente.
Sus prestaciones finales van a variar según el color utilizado y el grado de exposición a la radiación UV, pero en general pueden entregarse con garantías desde 3 hasta 5 años.
En estos casos siempre es recomendable usar colores sólidos, ya que los colores metalizados son susceptibles de deteriorase en el corto plazo.
Los menores costos en relación con los esmaltes de mayor prestación, responden a que son tecnologías más económicas, además del hecho de requieren menos operaciones de aplicación.
Nota: Esta opción de esmaltado no es recomendada en áreas sobre las costas marítimas o en las cercanías de polos industriales.
La selección natural
La variedad y calidad de color que logra Tecnocolor® es inviable en otros sistemas de terminación.
Las nuevas tecnologías de recubrimientos orgánicos generan ventajas frente a sistemas alternativos para el tratamiento superficial, tanto en sus aspectos decorativos, como en su función protectora.
Estas ventajas pueden resumirse en:
- Resistencia total a los ensayos con:
- Mortero de cal
- Ácidos (ensayos con HCl y NO3H)
- Mayor resistencia a los ensayos de niebla salina
- Mayor variedad de acabados superficiales:
- Amplia gama de colores
- Porcentajes controlados de brillo según requerimientos
- Recubrimientos texturados
- Uniformidad superficial:
- en cada partida
- entre partidas diferentes
- Las piezas pueden ser retocadas:
- en planta
- en obra
- durante toda su vida útil
Otros sistemas de terminación muy difundidos en Argentina como, por ejemplo, el anodizado sobre aluminio, no consiguen ninguna de estas propiedades; al mismo tiempo, están extremadamente limitados en cuanto al tipo de acabado que pueden ofrecer, reducido a unos pocos colores y texturas.
Se conoce como anodizado a la capa de protección artificial que se genera por medio de procedimientos electroquímicos en el óxido protector natural del aluminio –la alúmina–, de manera que se consigue una mayor resistencia y durabilidad de la superficie. La capacidad protectora del anodizado –a diferencia de lo que ocurre con los recubrimientos orgánicos– es directamente proporcional a su espesor.
Para ejemplificar lo expuesto, observemos el comportamiento de las diferentes muestras en ensayos realizados en laboratorio según normas:
Comparación entre sistemas de recubrimiento
Anodizado
El anodizado falla ante los ataques con álcalis: la salpicadura con mortero de cal –un accidente de obra por demás frecuente para las aberturas de aluminio– produce daños irreversibles sobre el recubrimiento.
Recubrimientos Orgánicos
Los recubrimientos orgánicos no son afectados por las substancias alcalinas en las concentraciones presentes en obra, y resisten cualquier ataque sin otra necesidad de mantenimiento que una simple limpieza.
El anodizado no resiste los ensayos con ácido muriático, y presenta deterioros inaceptables para un recubrimiento.
Los esmaltes orgánicos de tipo Duranar®, de PPG, no muestran defectos luego de los ensayos de laboratorio con ácidos.
En los ensayos de niebla salina de 3.000 horas, el anodizado se desprende por completo del sustrato de aluminio.
Las muestras pintadas con Duranar® se mantienen inalteradas luego de la exposición acelerada al salt spray.
